在大盾構(gòu)隧道施工中，箱涵拼裝曾長期面臨效率低、精度差、工作強度大的挑戰(zhàn)。傳統(tǒng)工藝依賴人工作業(yè)，單環(huán)拼裝耗時長達30分鐘，甚至可能出現(xiàn)誤差，隧道內(nèi)的高危作業(yè)環(huán)境更是讓人捏把汗。

如今，由鐵五院自主研發(fā)的“黑科技”——大盾構(gòu)箱涵拼裝智能精調(diào)設備將破解這些難題。它不僅能顯著提升拼裝效率與精度，更以“國內(nèi)領先、國際領跑”的技術實力，為行業(yè)難題提供了創(chuàng)新解決方案。

箱涵精調(diào)機吊運

四大新突破，賦能“黑科技”

箱涵作為管片內(nèi)側(cè)的預制弧形結(jié)構(gòu)，一般在盾構(gòu)完成掘進后，作為圓形隧道的“托底”構(gòu)件，用于形成內(nèi)部通道、分隔空間、承載軌道或路面等，常見為 “口” 字形或 “三口” 弧形件。在原有施工工藝中，盾構(gòu)掘進在推進過程里，平板車將箱涵運輸至盾構(gòu)機處，再由盾構(gòu)機配套的吊機進行吊運、拼裝、對位，最后由人工操作吊機調(diào)整箱涵姿態(tài)、進行校準。

而這款新裝備的“黑科技”，藏在四個核心突破里：

全程無人化，安全又省心：從箱涵的位置精確測量、頂升調(diào)姿到精調(diào)對位，全程智能控制，無需人工干預。不僅告別了隧道內(nèi)高危作業(yè)，還把單環(huán)精調(diào)拼裝時間由30分鐘壓縮到7分鐘左右。

設備自動精調(diào)

毫米級精度，比頭發(fā)還細：運用六自由度調(diào)節(jié)技術+AI算法實時校準，拼裝誤差≤0.5毫米，相當于一根頭發(fā)絲的直徑，遠超傳統(tǒng)工藝±5毫米的精度，完美解決箱涵錯臺、破損問題。

節(jié)能又輕便，綠色又靈活：創(chuàng)新采用并聯(lián)式電動結(jié)構(gòu)，設備自重從傳統(tǒng)的35噸降到15噸，總功率從150千瓦減至24千瓦，還能實現(xiàn)電瓶供電，既省電又方便，并適配大坡度隧道等復雜場景。

模塊化設計，兼容多規(guī)格：設備兼容多規(guī)格箱涵，可快速拆裝適配多種場景，通過螺桿、蝸輪蝸桿搭配電機剎車的“三級自鎖”，更適應大坡度隧道使用，提升復用率與可靠性。

效益大提升，掌握“硬實力”

這款設備的“硬實力”，用效果說話：

經(jīng)濟效益：在某項目實際應用中，節(jié)省人工和設備成本，減少返工損耗，平均每米折算可節(jié)省1000元左右。

安全效益：全自動化操作實現(xiàn)施工“零事故”，成型隧道率先通過國鐵集團首件驗收，洞內(nèi)行車舒適度大幅提升。

成果豐厚：授權(quán)國際發(fā)明專利1項，申報國內(nèi)發(fā)明專利1項，授權(quán)實用新型專利2項，授權(quán)軟件著作權(quán)2項，獲得江蘇省地下空間學會科學技術獎一等獎、中國城市科學研究會優(yōu)秀作品獎，相關成果被鑒定為國際領先。

智裝顯身手，擦亮“金名片”

京濱鐵路應用場景

目前，大盾構(gòu)箱涵拼裝智能精調(diào)設備已成功在京濱鐵路、深汕鐵路等項目現(xiàn)場應用，它不僅解決了傳統(tǒng)施工的痛點，更推動鐵路隧道建造向“智能化、綠色化、高效化”轉(zhuǎn)型，為行業(yè)提供了可復制的智能建造方案。

近年來，鐵五院已自主研發(fā)、打造出包括懸灌造橋機、智能軌排精調(diào)機、大盾構(gòu)箱涵拼裝智能精調(diào)設備在內(nèi)的一系列智能建造裝備，形成了具有行業(yè)辨識度的“智能建造裝備品牌”，有力提升了企業(yè)競爭力、科技成果傳播力與專業(yè)品牌影響力。展望未來，五院技術研發(fā)團隊將持續(xù)推動品牌走向行業(yè)深處、邁向海外市場，致力將智能裝備產(chǎn)品打造為中國鐵建乃至國資央企的“拳頭產(chǎn)品”，不斷擦亮“中國智造”的金名片。

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